Mis on materjalivajaduse planeerimine?

Materjalivajaduse planeerimine (MRP – material requirements planning) on süsteem, mida kasutatakse toote valmistamiseks vajalike komponentide ja tootmistegevuste kindlaksmääramiseks ja kalkuleerimiseks. MRP võib jagada kolmeks põhietapiks: olemasoleva laoseisu haldamine, täiendavate vajaduste kindlakstegemine ning tootmise või hangete planeerimine ja ajastamine.

Materjalivajaduse planeerimise süsteemid sisaldavad tavaliselt järgnevaid põhifunktsioone:

• Tootmise peaplaan (MPS – master production schedule) seob nõudluse tootmisvõimsustega. Selles määratakse kindlaks, mida, millal ja millistes kogustes on vajalik toota.
• Tootespetsifikatsioon (BOM – bill of materials) loetleb toote loomiseks vajalikud sammud ja laovarud. Seda kasutatakse nõuete kvantifitseerimiseks ja tootmise korraldamiseks.
• Varude haldamine juhib ja jälgib vajaminevate komponentide laoseise ning informeerib hangete osakonda.
• Tarneaja arvestus, mis kalkuleerib perioode, mille jooksul tooraine saabub (materjali tarneaeg) ja valmistoodang toodetakse ja lähetatakse (tootmise tarneaeg).

Kuigi teoreetiliselt saab MRP-süsteeme rakendada ka paberikandjatel, on pea kõik tänapäevased MRP-süsteemid arvutipõhised ja need on saadaval kas eraldiseisva tarkvarana või suuremate tootmisjuhtimise komplektide nagu tootmise ERP-süsteemide integreeritud moodulitena. Mõlemal juhul sisaldab MRP-süsteem reeglina nii varude haldamise kui ka tootmise planeerimise ja ajastamise funktsioone.

Lühend MRP viitab sageli ka tootmisressursside planeerimisele, mida tuntakse ka kui MRP II (manufacturing resource planning). MRP II on sisuliselt edasiarendatud MRP-süsteem, mis sisaldab lisaks eelnevale ka nõudluse prognoosimist, äriplaneerimist ja arveldusosakonna funktsioone.

Materialivajaduse planeerimise ajalugu

Materjalivajaduse planeerimise protsessi põhimõtted pani 1964. aastal kirja Joseph Orlicky IBM-is tarnete arvutipõhise planeerimise kallal töötades. Huvitaval kombel uuris Orlicky oma uurimistöö raames Toyota tootmissüsteemi, millest hiljem sai timmitud ehk lean-tootmise üks peamiseid alustalasid. Materjalivajaduse planeerimine ongi varaseim arvutipõhine varude haldamise süsteem.

Esimene ettevõte, mis MRP 1960-ndate lõpus kasutusele võttis oli Black & Decker. Aastaks 1975 kasutas MRP-süsteeme 700 ettevõtet. Järgneva viie aasta jooksul kasvas see arv kiirelt 7000 ettevõtteni.

1983. aastal töötas Oliver Wight välja tootmisressursside planeerimise ehk MRP II (manufacturing resource planning) metoodika. See oli materjalivajaduse planeerimise arenenum versioon, mis võttis lisaks arvesse selliseid tootmise aspekte nagu tootmise peaplaan, tootmisvõimsuse eelplaneerimine, tootmismahtude vajaduse planeerimine jne.

Miks on materjalivajaduse planeerimine oluline?

Materjalivajaduse planeerimise eesmärk on parandada ja tõhustada varude ja hangete haldamist ning tootmise planeerimist ja ajakavastamist. Selle peamised eesmärgid on järgmised:

• Veenduda, et tooraine ja komponendid jõuavad õigeaegselt tootmisse.
• Vältida ülevarustamist ja varude ladustamisega seonduvaid kulusid.
• Suurendada ostu-, tootmis- ja tarneplaanide täpsust.

Kuidas materjalivajaduse planeerimine toimib?

Materjalivajaduse planeerimise metoodika püüab vastata kolmele põhiküsimusele:

1. Mida on vaja?
2. Kui palju on seda vaja?
3. Mis ajaks on seda vaja?

MRP lähtub valmistoodangu tootmisplaanist, mille süsteem teisendab lõpptoote valmistamiseks vajalike komponentide ja tooraine loeteluks eelnevalt kehtestatud ajakava raames.

Teisisõnu on see põhimõtteliselt süsteem, mis loetleb konkreetse toote valmistamiseks vajalikud materjalid ja esemed. MRP aitab tootjatel mõista varude vajadust, tasakaalustades samal ajal nii pakkumist kui ka nõudlust.

Toorandmeid analüüsides pakub see tehnoloogia juhtidele sisulist teavet tööjõu- ja tarnevajaduste kohta, et aidata ettevõtetel parandada tootmistõhusust.

Sisendid

MRP-süsteemi kolm põhilist sisendit on tootmise peaplaan (MPS), varude staatuse fail (ISF – inventory status file) ja tootespetsifikatsioon (BOM).

• MPS koosneb kogu lõpptoodangu kogustest ja ajakavadest, mida teatud ajavahemiku jooksul tuleb toota. MPS koostatakse klienditellimuste ja nõudlusprognooside järgi.
• ISF sisaldab olulist reaalajas teavet ettevõtte varude kohta. See annab otsustajatele teada, mida ja kui palju on laos, kus varud asuvad ja milline on nende staatus.
• Tootespetsifikatsioon on üksikasjalik loetelu toorainetest ja komponentidest, mis on vajalikud toote või teenuse konstrueerimiseks, tootmiseks või ka parandamiseks.

Protsessid

Materjalivajaduse planeerimise protsessi võib jagada neljaks põhietapiks:

1. Nõudluse ja selle rahuldamiseks vajalike materjalide hulga kavandamine. Materjalivajaduse planeerimise protsessi esimene samm on kliendinõudluse ja selle rahuldamiseks vajalike ressursside kindlaksmääramine. Kasutades tootespetsifikatsiooni, jaotab MRP nõudluse konkreetseteks tooraineteks ja komponentideks.
2. Nõudluse ja varude võrdlemine ja ressursside eraldamine. See etapp hõlmab nõudluse ja laos juba olemasolevate materjalide võrdlemist, mille alusel jaotatakse ressursid. Teisisõnu, MRP protsess jaotab varud täpselt sinna, kus neid vajatakse.
3. Tootmise ajakava koostamine. Järgmine samm protsessis on tootmiseks vajaliku aja- ja tööjõukulu arvutamine ning töö tähtajastamine.
4. Järelevalve. Protsessi viimane samm on murekohtade jälgimine. MRP-süsteem võib automaatselt teavitada mistahes hilinemistest ja koguni tagavaraplaane välja pakkuda, et tähtaegadest kinni pidada.

Väljundid

Materjalivajaduse planeerimise peamised väljundid hõlmavad kolme peamist ja kolme sekundaarset raportit. Esmasteks raportiteks on kavandatud tellimuste ajakava, mis kuvab tulevaste materjalitellimuste koguse ja ajastuse, tellimuste vabastamine, millega antakse luba tellimuste tegemiseks, ja kavandatud tellimuste muudatused, mis võivad sisaldada tellimuste tühistamist või koguse või ajakava muutmist.

MRP poolt genereeritud teiseste aruannete hulka kuuluvad:

• tulemuslikkuse kontrolli aruanded, mida kasutatakse süsteemi tulemuslikkuse hindamiseks ja selliste probleemide jälgimiseks nagu hilinenud tarnimiskuupäevad ja varude puudujäägid,
• planeerimisraportid, mida saab kasutada tulevaste varude vajaduse prognoosimisel  
• erandiraportid, mis juhivad juhtide tähelepanu olulistele probleemidele nagu hilinenud tellimused või praakide osakaal.

Tootmisressursside planeerimine (MRP II)

Materjalivajaduse planeerimine (MRP I) leidis kiiresti laialdast rakendust kõikvõimalikes tootmissektorites. Peagi tundsid tootmise planeerijad vajadust täiustatuma süsteemi järele, mis suudaks tõhusamalt hakkama saada nõudluse prognoosimise ja tootmisvõimsuse planeerimisega. See tõi kaasa MRP II sünni.

MRP II ehk tootmisressursside planeerimine (manufacturing resource planning) on kõige paremini kirjeldatav kui metoodika tootmisettevõtte erinevate ressursside tõhusaks planeerimiseks. See käsitleb paljude erinevate tegevuste planeerimist, hoolitsedes samal ajal ka finantsplaneerimise eest. MRP II hõlmab mitmeid aspekte, muu hulgas ka:

• Tootmisgraafiku ja põhitootmisgraafiku haldamine
• Põhiandmete liigitamine
• Tootmisspetsifikatsioonid ja marsruutimine
• Varud ja hangete haldamine
• Tellimuste haldamine
• MRP I
• Tootmisvõimsuse planeerimine
• Standardkulude kindlaksmääramine
• Kulude kontroll jne.

Nagu näha, on materjalivajaduse planeerimine tootmisressursside planeerimise süsteemi oluline osa. Üks kriitilise tähtsusega MRP II aspekte on tootmisvõimsuse vajaduse planeerimine. Vatame lähemalt, mis see on.

Tootmisvõimsuse vajaduse planeerimine

Et ettevõte saaks edukalt tegutseda, tuleb lisaks olevikule panustada selge ja läbimõeldud planeerimise kaudu ka tulevikule. Tootmisvõimsuse vajaduse planeerimine (capacity requierements planning) on protsess, mida ettevõte kasutab peamiselt selleks, et määrata kindlaks, kui palju panustada tootmisvõimekusse, et rahuldada tulevast nõudlust. Tuletame meelde, et nii tootmise puudujääk kui ka ületootmine kahjustavad ettevõtte finantsolukorda.

Nõudluse ja pakkumise kõver on alati dünaamiline. Seetõttu on ettevõtetele oluline turu tingimusi arvestada ja prognoosida, et kavandada vastav tootmisvõimekus. Ettevõtted, mille müük kipub olema rohkem hooajaline, peavad tootmisvõimsuse vajadusi arvutama palju sagedamini.

Võimsusvajaduse planeerimise funktsioon on üks tähtsamatest võimekustest, mille poolest MRP II MRP I-ga võrreldes tänapäeval palju populaarsem on. Vaatleme järgnevalt nende peamiseid erinevusi.

MRP I ja MRP II peamised erinevused

Nagu on nüüdseks selge, on tootmisressursside planeerimine (MRP II) sisuliselt lihtsalt materjalivajaduse planeerimise (MRPI I) täiustatud versioon, kusjuures mõisteid kasutatakse tänapäeval sageli läbisegi.

MRP I-e võib nimetada “tootmiskeskseks” metoodikaks. Selle põhieesmärk on lihtsalt tooraineid ja komponente planeerida ning kontrollida neid tootmisvaldkondi, mis tegelevad klienditellimuste täitmisega. Seetõttu on MRP I-l piiratud võimekus juhtida nõudlusprognoosidel põhinevaid tootmisvooge. See on MRP I peamine eristav tegur.

MRP II käsitleb lisaks mitmeid teisi tootmise aspekte, sealhulgas järgmisi:

• Finantshinnangud
• Nõudluse prognoosid
• Ettevõtluse süstemaatilisem planeerimine
• Üksikasjalik tootmisvõimsuse planeerimine
• Tööjõukulud
• Personalinõuded jms.

Seega on MRP II palju integreeritum ja efektiivsem MRP vorm. Ideaalis on enamikus tänapäeva tootmisettevõtetes MRP I asendunud MRP II-ga, kuna viimane pakub enamikel juhtudel tunduvalt kulutõhusamat ja efektiivsemat tootmisjuhtimise lahendust.

Ettevõtte ressursside planeerimine (ERP)

Materjalivajaduse planeerimise süsteemide areng viis 1990. aastatel ERP-süsteemide tekkeni. ERP tähendab ettevõtte ressursside planeerimist (enterprise resource planning) ja tänapäeval on see üheks kõige levinumaks äritarkvarade kategooriaks. Kuigi ERP oli varem pea ainiti suurte ettevõtete mängumaa, leiavad ERP-süsteemid tänapäeval laialdast kasutust nii väikestes kui ka suurtes ettevõtetes. Nagu MRP, on ka see mudel suureks abiks tootmise planeerimisel, nimekirjade koostamisel ja varude haldamisel. ERP kasutusvaldkond ulatub aga tootmissektorist kaugemale.

ERP võimaldab äriteabe ja tööprotsesside tsentraliseerimist ühtsesse andmebaasi. See rakendab nutikalt andmehaldusmetoodikat, salvestades kõik töövoogudega seotud andmed ühte kohta. See võimaldab erinevatel äriprotsessidel ja osakondadel äriandmetele ligi pääseda  ühest konkreetsest kohast, mis aitab kujundada teadmisi ja lihtsustada informeeritud äriotsuste tegemist.

MRP ja ERP erinevused

Vaatleme ettevõtte ressursside planeerimise (ERP), materjalivajaduse planeerimise (MRP I) ja tootmisressursside planeerimise (MRP II) peamisi erinevusi.

Integreeritus – üks peamisi MRP ja ERP-süsteemide erinevusi seisneb selles, et MRP töötab eraldiseisva tarkvarana, ent ERP on integreeritud tarkvara. ERP-d saavad modulaarselt ühendada teisi tarkvaramooduleid ja -süsteeme. Ka mitmeid MRP-sid saab ühendada mõne süsteemiga, kuid see protsess on tunduvalt keerulisem ja haruldasem, kui ERP puhul. MRP võib iseenesest olla aga mõne ERP-süsteemi sisseehitatud moodul, nagu MRPeasy puhul.

Funktsionaalsus – Kui MRP keskendub ainult tootmisele, siis ERP on palju ulatuslikum. ERP-moodulid on loodud selleks, et pakkuda ettevõtte üle täielikku kontrolli.

Ettevõtte suurus – tänu ulatuslikele moodulitele ja funktsionaalsusele sobib ERP kõige paremini ettevõtetele, mis on saavutanud teatava keerukuse taseme. MRP sobib juurutamiseks aga kõikide ettevõttekategooriate, isegi mikroettevõtete puhul.

Kulutegur – eelarve on tootlikkuslahenduste juurutamisel sageli üks peamisi piiravaid tegureid. On oluline märkida, et traditsiooniliselt kipuvad ERP-d olema MRP-dega võrreldes tunduvalt kulukamad. Sellegipoolest õigustab ERP sageli oma kulutusi, sest see pakub palju funktsioone. Tänapäeval on olemas ka lahendusi, mis loovad tugeva funktsionaalsuse ja taskukohase hinna vahel väga hea tasakaalu.

Kokkuvõtteks

Igal süsteemil on oma konkreetne roll alates MRP-st kuni MRP II-ni ja lõpuks ERP-ni välja. Et teie ettevõte saaks efektiivselt toimida, tuleb teha mitmesuguseid otsuseid. Arvestades praegust kiiresti areneva tehnoloogia ajastut, on protsesside automeerimine ja õigete funktsionaalsuste juurutamine väga oluline.

Kasutades MRP metoodikat arukalt, saate tagada, et teie ettevõte turunõudluse rahuldamiseks õige tootmismahuga toimiks. Selles aertiklis käsitletud tootmisjuhtimise vahendid pakuvad võimet muutuva turu olukorras laovarude- ja tootmise vajadusi adekvaatsemalt hinnata, et vältida kuhjuvaid kulutusi ja soovimatuid viivitusi.

Vastavalt liblikaefektile võib isegi väike apsakas või viivitus ühes tootmisliini punktis põhjustada suuri ja lumepallina kasvavaid probleeme järgmistes segmentides. Just selliseid olukordi aitab automeeritud tarkvara jälgida.

Olenevalt investeeringu mahust, milleks olete tarkvara juurutamiseks valmis, aga ka ettevõtte suurusest ning selle vajadusest, saate otsustada, millist funktsionaalsust ja tarkvara soovite kasutada. Kuigi ERP on nendest kolmest kõige hõlmavam ja kulukam, suudab see lahendada hulgaliselt rohkem ülesandeid. Kui teie ettevõte soovib aga lihtsalt keskenduda oma tootmisvõimsusele ning olla paindlik turunihete ja nõudluse muudatuste suhtes, võib MRP II olla teie jaoks optimaalne lahendus.

MRPeasy pakub nii MRP- kui ka tootmise-ERP funktsionaalsust väikestele ja kesk suuruses tootjatele ning edasimüüjatele, kes soovivad oma protsesse moderniseerida ilma, et süsteemi juurutamiseks kümneid tuhandeid eurosid peaks kulutama. Loodame, et käesolev sissejuhatus aitab teil üksikasjadega tutvuda, kaaluda võimalusi ja teha teadlik otsus, mis vastab kõige paremini teie ettevõtte vajadusele.