Prácticas de gestión y control de planta para pequeños fabricantes

La gestión y el control de planta son esenciales para cualquier empresa que añada valor a los productos físicos en sus instalaciones. En este artículo repasamos los fundamentos de la gestión y el control de planta y analizamos cómo las buenas prácticas de gestión y control de plantas contribuyen a aumentar la eficiencia de la producción.

¿Qué es una planta?

Una planta o taller es la zona de una fábrica donde los materiales se procesan en estaciones de trabajo para añadirles valor. Básicamente, es la zona central de una fábrica donde tiene lugar la producción. El inventario de materias primas se lleva allí para su procesamiento en estaciones de trabajo, y los productos terminados o ensamblados se trasladan de allí a despacho o al almacén.

Las plantas varían mucho en sus componentes y distribución, dependiendo del tipo de fabricación y de las necesidades específicas de las empresas en cuanto a puestos de trabajo, procesos y personal. Aun así, existen algunos aspectos comunes, así como aspectos de gestión y control de planta de producción, que cualquier empresa de fabricación debería tener en cuenta a la hora de ensamblar una planta.

¿Qué es la gestión de planta?

La gestión de planta, o SFM por sus siglas en inglés, es el proceso de desarrollo y gestión de prácticas para aumentar la eficiencia de la planta. Esto incluye muchas cosas, como la optimización de la distribución de la planta y las rutas de los productos, la gestión de los movimientos de los empleados y las prácticas de información sobre nóminas, el control del flujo de mercancías hacia y desde la planta, la optimización de los procesos de producción, la implementación de sistemas de automatización, etc. La gestión de planta incluye tanto la fase inicial de planificación de la planta como las actividades cotidianas del jefe de la misma.

La planta es algo más que un espacio físico para los puestos de trabajo. Es el eje central integrado de una operación de fabricación. Por lo tanto, la SFM también afecta e informa a otros aspectos clave de la fabricación, como la planificación y programación de la producción, la gestión del inventario, la contabilidad e incluso las funciones administrativas.

Muchos enfoques de la gestión de planta se basan vagamente en objetivos que se ajustan al modelo de gestión de las 4P: filosofía (Philosophy), proceso (Process), personas (People) y resolución de problemas (Problem-solving), un subconjunto del Sistema de Producción Toyota. El modelo de las 4P subraya las áreas clave en las que debe centrarse la gestión de planta para aumentar la eficacia operativa -su objetivo es desarrollar procesos empresariales eficientes, minimizar los 8 desechos de la fabricación ajustada, lograr un uso óptimo del esfuerzo humano y aplicar prácticas de mejora continua.

Objetivos de la gestión de planta

Un día en la planta implica muchas actividades para el jefe de planta, entre las que se incluyen:

• Recibir las órdenes de producción y programarlas en función de las fechas límite y la importancia.
• Hacer rondas diarias, dirigir reuniones de equipo y facilitar una comunicación eficaz entre los supervisores y los trabajadores de la planta.
• Planificar y controlar la secuencia de las operaciones y el flujo de materiales.
• Gestionar los puestos de trabajo y garantizar que cada uno disponga de los recursos y las instrucciones para completar sus tareas.
• Supervisar el progreso de los pedidos, identificar los cuellos de botella y las desviaciones, y ajustar los programas de producción según sea necesario.
• Realizar controles de calidad y documentar los resultados.

¿Qué es el control de planta?

El control de planta, o SFC por sus siglas en inglés, se refiere a una serie de procesos y métodos destinados a recopilar, seguir e informar sobre los flujos de datos en toda la planta. El principal objetivo del SFC es obtener una visión táctica de la planta de producción y de sus prácticas de gestión. Las principales aplicaciones del SFC son la gestión y programación de pedidos, la introducción de datos, la trazabilidad y la elaboración de informes. No obstante, también incluye, de forma circunstancial, la planificación de los requerimientos de capacidad y de recursos, la disponibilidad de materiales, la documentación y el registro de datos, la optimización de los procesos de trabajo y de las rutas, etc.

El control de la planta de producción comienza esencialmente cuando finaliza la fase de planificación de la producción. Constituye el núcleo del control digital y la supervisión de la producción, incluidos los informes de órdenes de trabajo y procesos, los informes de estado, las estadísticas y la supervisión continua del rendimiento y la calidad.

Al igual que la gestión de planta en general, la utilidad de los sistemas de control de planta bien implementados va mucho más allá de la planta de producción física. Al analizar los datos en tiempo real sobre los flujos de trabajo de fabricación y los informes de estado de la producción, los sistemas SFC forman una parte central de toda la operación de fabricación y proporcionan flujos de datos multidireccionales para su uso en compras, gestión y control de inventarios, despacho y envío, inventario WIP, contabilidad de costos, etc.

Componentes de una planta

Independientemente de la naturaleza precisa o de los requisitos de fabricación de una empresa, todas las plantas de producción suelen tener algunos elementos comunes. Las estaciones de trabajo constituyen el núcleo del proceso de fabricación. En ellas, las materias primas se moldean, cortan, ensamblan y modifican de diversas formas. Toda planta de producción incluirá también vías para el transporte de materias primas y productos terminados desde y hacia la zona de fabricación o ensamblaje. Aunque los productos se suelen almacenar en almacenes, las plantas también pueden tener algunas zonas de almacenamiento para el inventario WIP. En flujos de trabajo más complejos o en configuraciones de varias plantas, los puntos de desacoplamiento también pueden formar un área distinta de o entre plantas.

Las zonas de control de calidad son otra parte fundamental de las plantas. En ellas se realizan comprobaciones rutinarias para garantizar que los productos cumplen las normas del sector. La mayoría de las plantas también cuentan con una zona de despacho o envío donde se preparan los productos terminados y se envían para su distribución. Por último, muchas plantas de producción, salvo las totalmente automatizadas, incluyen también almacenes de equipos y herramientas, zonas de descanso para los empleados y espacios dedicados a maquinaria auxiliar e infraestructura.

Consideraciones sobre el diseño y la distribución de la planta

A pesar de tener muchos puntos en común, la disposición de las plantas y su composición pueden variar considerablemente en función de las necesidades del proceso de fabricación. Por ejemplo, una planta de producción que manipula productos personalizados y únicos en un flujo de trabajo de ensamblaje bajo pedido, tendrá probablemente una disposición más flexible y fácilmente reconfigurable. Por el contrario, una línea de producción en serie suele caracterizarse por un diseño más rígido y racionalizado, como una línea de montaje lineal o en forma de U, para facilitar la producción rápida y eficiente de artículos idénticos.

Cada distribución está diseñada para optimizar el tipo específico de trabajo que se realiza. Esto subraya la importancia de planificar cuidadosamente una planta para satisfacer mejor las necesidades específicas de fabricación. He aquí algunas recomendaciones para diseñar o reorganizar la planta:

• Defina detalladamente y en colaboración con todos los departamentos pertinentes los requisitos de la empresa en materia de fabricación, manipulación, inventario y movimientos de personal, así como de trazabilidad.
• Planifique y ejecute una distribución bien pensada, con zonas claramente designadas, una proximidad lógica y la debida atención a los detalles, como la colocación de los equipos sanitarios y de seguridad. Esto ayuda a aumentar la productividad de los empleados y racionalizar el flujo general de mercancías, aumentando la eficiencia y el rendimiento de la producción.
• Unos pasillos claramente designados y con dimensiones suficientes, teniendo en cuenta el número de empleados o maquinaria móvil, garantizan un funcionamiento óptimo. Esto ayuda a acortar los tiempos de entrega y minimizar los cuellos de botella y las limitaciones físicas. Prevea espacio suficiente alrededor de los puestos de trabajo, las actividades de gestión de la calidad y las tareas de mantenimiento. Deje espacio adicional para futuras ampliaciones si la empresa tiene previsto crecer.
• Designe lugares o almacenes cercanos a los puestos de trabajo pertinentes para las herramientas y la maquinaria de mano. De este modo, los trabajadores tienen un acceso más rápido a los equipos, se despeja el espacio de trabajo en general y se minimizan las pérdidas materiales.
• Analice indicadores clave de rendimiento (KPI) como el índice de rotación de existencias, el tiempo de ciclo, la utilización de la capacidad, etc., para calibrar los niveles ideales de existencias con los que debe reabastecerse la planta. Procure reducir al mínimo el almacenamiento de inventario en la planta y considere la posibilidad de estandarizar los movimientos de existencias desde y hacia la planta, cuando sea aplicable.

Métodos de producción de planta

Las plantas presentan algunas diferencias claras en función del tipo de método de producción que utilice el fabricante.

• Fabricación discreta. Este tipo de método de fabricación produce unidades distintas que, en su mayoría, se ensamblan a partir de una gran cantidad de componentes y subconjuntos. El diseño de la planta de producción suele tener que acomodar muchas estaciones de trabajo diferentes que se configuran de forma secuencial, paralela o en una combinación de diferentes diseños antes de la fase de montaje final. La fabricación celular se utiliza a menudo para dividir las etapas de montaje y maximizar el espacio.
• Fabricación por procesos. En la fabricación por procesos, los productos se crean mezclando, cocinando, combinando o uniendo materias primas en un “proceso”. Dado que las materias primas necesitan un procesamiento secuencial desde los estados básicos a otros más refinados, los flujos de trabajo de la fabricación por procesos no suelen utilizar la ejecución paralela. Esto hace que la disposición de la planta sea casi siempre lineal. La fabricación por procesos puede producir productos por lotes o en flujo continuo.
• Producción masiva o repetitiva. En este tipo de flujo de trabajo de fabricación, se producen grandes volúmenes de productos idénticos a través de líneas de producción meticulosamente planificadas y en su mayoría automatizadas. Necesitan un alto nivel de producción integrada y control de calidad, ya que la producción debe ser rápida y ofrecer una calidad constante. La disposición de las plantas de producción en serie es principalmente lineal, con estaciones de trabajo secuenciales unidas por cintas transportadoras. Sin embargo, también deben dejar espacio suficiente para que los ingenieros de control de calidad y los jefes de producción supervisen el proceso de fabricación.

Más información sobre fabricación discreta y por procesos.

Establecer un sistema de gestión de planta

Establecer un sólido sistema de gestión de planta (SFM) implica algo más que seleccionar el software adecuado o formar un equipo. Se trata de crear un entorno sinérgico en el que las capacidades humanas y las ayudas tecnológicas formen una unidad con los principios de la fabricación ajustada.

Un primer componente fundamental es definir los objetivos específicos que debe alcanzar un sistema SFM. Ya se trate de mejorar la eficacia del flujo de trabajo, minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas, mejorar la calidad del producto o todo lo anterior, tener unos objetivos claros dictará las directrices operativas de la instalación, así como los parámetros que deben supervisarse. Esta fase preliminar suele implicar la colaboración entre departamentos, lo que garantiza que el sistema SFM se ajuste a las estrategias y objetivos más amplios de la organización. Para calibrar el rendimiento de la planta una vez que el sistema esté en marcha, también deben elaborarse y cotejarse retrospectivamente los datos de referencia.

La segunda fase crucial es la selección de las herramientas adecuadas que formarán la espina dorsal del sistema SFM. En la fabricación moderna, el aprovechamiento de un software de gestión y control de planta puede mejorar drásticamente la capacidad de una empresa para aumentar la precisión y la eficacia de sus operaciones en la planta. Estos sistemas ofrecen funcionalidades que permiten la planificación, la programación, el seguimiento en tiempo real y la elaboración de informes sólidos, al tiempo que dejan margen para la escalabilidad. Los requisitos de una planta de producción pequeña pueden diferir considerablemente de los de una mediana dentro de unos años.

Sin embargo, la tecnología no lo es todo. La mejora continua es quizá la faceta más crucial de una SFM eficaz. Esto va más allá de realizar auditorías periódicas en función de los KIPs y aplicar mejoras iterativas basadas en ellos. También implica fomentar un entorno de resolución proactiva de problemas en el que éstos se identifiquen y analicen sistemáticamente para evitar que se repitan. La formación de los empleados es otra piedra angular, ya que garantiza que todos, desde los operarios de línea hasta el personal directivo, conozcan bien los protocolos de SFM, sean capaces de utilizar el sistema de SFM de forma óptima y proporcionen información para mejorar continuamente.

Sistemas de control de planta

Como hemos visto, la gestión de planta abarca una serie de aspectos relacionados con los procedimientos, la tecnología y la cultura de la empresa. Los sistemas de control de planta (SFCS), por su parte, están fundamentalmente anclados en el software en el panorama de la fabricación moderna. Mientras que la estandarización de los procedimientos sigue existiendo, como la definición de cuándo un empleado debe interactuar con el sistema para informar, el software de control de planta es el centro neurálgico digital de las plantas, donde se lleva a cabo la recopilación de datos, el análisis y la supervisión en tiempo real. Un SFCS suele estar integrado en un software de fabricación como un sistema MRP o un sistema de ejecución de fabricación  (MES).

Los sistemas de control de planta recopilan datos de producción en tiempo real de varias operaciones de planta y los canalizan a cuadros de mando centralizados. Esto incluye todo, desde la eficiencia de la maquinaria y el seguimiento del nivel de inventario en tiempo real hasta la productividad de la mano de obra y los informes de mano de obra, etc. Con datos precisos, los directivos pueden tomar mejores decisiones más rápidamente y tener una visibilidad mucho mayor en tiempo real del esfuerzo de fabricación.

Los principios básicos de un SFCS incluyen:

• Comunicación. Un SFCS permite una comunicación eficaz entre todos los departamentos conectados y se integra en el ERP o MES de fabricación más amplio.
• Gestión de datos. Todos los datos relacionados con las operaciones de planta se centralizan en un SFCS, incluidas las funciones de supervisión en tiempo real y registro de datos empresariales.
• Procesamiento de datos. El SFCS se encarga del cálculo y el análisis necesarios para transformar los datos brutos en información práctica.
• Interfaz de usuario. El SFCS recopila los datos en cuadros de mando e interfaces intuitivos y fáciles de usar que permiten interactuar fácilmente con el sistema para supervisar y elaborar informes. Suelen tener módulos diferenciados con cuadros de mando para los responsables de producción y quioscos de Internet para los trabajadores de planta. Las mejores soluciones basadas en la nube también son accesibles a través de cualquier dispositivo con conexión a Internet, como teléfonos inteligentes y tabletas.

Ventajas de los sistemas digitales de gestión y control de planta para las PYME

Para terminar este artículo, echemos un vistazo a las principales ventajas que los sistemas eficaces de gestión y control de planta pueden aportar a las pequeñas y medianas empresas de fabricación.

• Operaciones racionalizadas y mayor eficiencia. El software de gestión de planta unifica y estandariza las operaciones y la comunicación. Esto hace que las actividades de la planta sean más predecibles y manejables y aumenta la productividad del personal.
• Minimización de errores y mejora de la calidad. Los sistemas SFC reducen sustancialmente los errores humanos en los flujos de trabajo. Ya se trate del cálculo del tiempo de máquina, las horas de mano de obra o las nóminas, la precisión digital garantiza menos errores, libros contables más precisos y una mejor calidad general del producto.
• Visibilidad de principio a fin y mayor capacidad de gestión. Con un SFCS bien implementado, la dirección puede tener una visión en tiempo real de todo lo que ocurre en la planta. Esta visibilidad total permite supervisar de cerca las operaciones y actividades, lo que se traduce en una toma de decisiones más informada.
• Resolución proactiva de problemas. Las buenas prácticas de gestión de planta, junto con las soluciones digitales, permiten notificar a los miembros del equipo posibles problemas antes de que se conviertan en problemas graves. Este enfoque preventivo ahorra tiempo y recursos, reduce las vulnerabilidades operativas y ayuda a mitigar cualquier pérdida de datos.
• Toma de decisiones basada en datos. Con un SFCS, los directivos disponen constantemente de datos cuantificables y procesables en tiempo real. Esto no sólo simplifica la toma de decisiones diaria, sino que también impulsa las ambiciones estratégicas de la operación de fabricación.
• Optimización de los recursos. La planificación y programación adecuadas de las actividades de la planta también maximizan el uso de los recursos. Al ofrecer una visión general y estadísticas del rendimiento de la producción, las herramientas de gestión de planta ayudan a optimizar los movimientos de inventario y las operaciones de la cadena de suministro.
• Fabricación sin papel. Está demostrado que trabajar en un entorno sin papel es más rentable y aumenta el rendimiento sistemático. La eliminación del papel reduce el desorden, simplifica las auditorías, mejora la recuperación de información y estandariza los procesos de trabajo.

En última instancia, estas ventajas convergen para mejorar decisivamente la eficiencia operativa y los ingresos de las pequeñas y medianas empresas de fabricación. Con soluciones modernas y asequibles basadas en la nube fácilmente disponibles, la implementación de un sistema de gestión digital de planta aporta mejoras rápidas a la planta y ayuda a aumentar la rentabilidad de la empresa.

Principales aspectos a tener en cuenta

• La gestión de planta (SCM) es el proceso de desarrollo y gestión de prácticas para aumentar la eficiencia de la planta. Esto incluye la optimización de la distribución de la planta, la gestión de los movimientos de los empleados y la elaboración de informes, el control del flujo de mercancías hacia y desde la planta, etc.
• La SFM afecta e informa muchos aspectos clave de la fabricación, como la planificación y programación de la producción, la gestión de inventarios y la contabilidad de costos.
• El control de planta (SFC) se refiere a una serie de procesos y métodos destinados a recopilar, seguir e informar sobre los flujos de datos en toda la planta. Incluye informes de órdenes de trabajo y procesos, informes de estado, recopilación de estadísticas y supervisión continua del rendimiento y la calidad.
• Un sistema de control de planta (SFCS) es un software integrado que recopila y realiza un seguimiento de los datos de producción en tiempo real procedentes de diversas operaciones de planta y los canaliza a cuadros de mando centralizados. Combina una potente gestión de datos con la accesibilidad, la lectura y el análisis de los datos de entrada para obtener información práctica.

Preguntas frecuentes

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