Los 8 desperdicios de la manufactura esbelta

La metodología de manufactura esbelta (o lean manufacturing) gira principalmente en torno a la minimización de los tiempos de producción y el aumento de la eficiencia mediante la eliminación de los desperdicios. En este post, repasamos los 8 principales desperdicios en la manufactura esbelta o producción lean y vemos cómo el software de fabricación puede ayudar a abordarlos.

¿Qué son los desperdicios en la manufactura esbelta?

En la metodología de manufactura lean, el desperdicio se describe como cualquier actividad que no aporta valor al cliente. Abarca mucho más que la basura física o los residuos de producción y puede ser el resultado de cualquier cosa que haga perder tiempo o disminuya la eficacia operativa de una empresa. Desde recursos infrautilizados y sobreprocesamiento hasta espacios de trabajo mal organizados, el desperdicio en el pensamiento lean es esencialmente la medida de cualquier proceso que funcione de forma subóptima.

El método Lean, desarrollado por Toyota y perfeccionado posteriormente en el Sistema de Producción Toyota (TPS), gira en torno a la reducción de los tiempos de ciclo y cadencia y la eliminación de los pasos que no añaden valor a los procesos de fabricación. También incluye conceptos como Kanban – programación ajustada, Kaizen – mejora continua, así como el diseño de flujos de procesos y la aplicación de prácticas de gestión ajustada. En esto, el lean guarda muchas similitudes con la metodología de fabricación Just-in-Time.

Los 8 desperdicios de la manufactura esbelta

En el pensamiento lean, los distintos tipos de desperdicios de fabricación se denominan en conjunto Muda, un término japonés que significa inutilidad. También se utilizan otros dos términos – mura y muri, para describir situaciones en las que los procesos se alejan de la asignación óptima de recursos.

Muda se agrupó originalmente en 7 categorías: Transporte, Inventario, Movimiento, Espera, Sobreproducción, Extra Procesamiento y Defectos. Más tarde se añadieron las habilidades como octavo desperdicio. De ahí surgió la expresión TIMWOODS – un acrónimo en inglés que se ha convertido en sinónimo de impulsar la eficiencia ajustada.

En los últimos años, ha surgido otra frase que reagrupa los 8 desperdicios en un acrónimo más fácil de recordar: DOWNTIME. Según esto, los 8 desperdicios de la manufactura esbelta son:

• Defects (Defectos)
• Overproduction (Sobreproducción)
• Waiting (Espera)
• Non-utilized talent (Talento no utilizado)
• Transportation (Transporte)
• Inventory (Inventario)
• Motion (Movimiento)
• Extra-processing (Extra Procesamiento)

A continuación, examinemos con más detalle cada uno de los 8 desperdicios.

Defectos

El desperdicio por defectos es la pérdida de valor que se produce cuando un producto no cumple las normas de calidad o las especificaciones del cliente o no es apto para su uso. Dado que el artículo defectuoso requiere un proceso adicional de reelaboración o, a menudo, debe desecharse por completo, supone una pérdida de tiempo, recursos y dinero.

Los desperdicios defectuosos pueden deberse a muchos factores, como un diseño deficiente del artículo, un proceso de fabricación muy complejo o con excesivas variaciones, el uso de materiales de calidad inferior, una formación insuficiente de los empleados asignados, una manipulación innecesaria, un almacenamiento inadecuado, etc.

Sobreproducción

La sobreproducción se produce cuando se fabrican más mercancías de las que realmente se necesitan en un momento dado. Esto puede deberse a una previsión imprecisa de la demanda, a programas de producción mal optimizados, a una configuración ineficaz de los puestos de trabajo, etc. También puede deberse a que se opte por un enfoque “justo en caso” (just-in-case) en lugar de “justo a tiempo” (just-in-time). Por ejemplo, cuando el stock de seguridad de un artículo se agota una vez debido a un pico aleatorio de la demanda del cliente y luego se fija sistemáticamente demasiado alto, creando así un excedente innecesario.

La sobreproducción también puede deberse a la tentación de evitar que los puestos de trabajo o los empleados estén inactivos. Las empresas que utilizan flujos de trabajo de fabricación de tipo “push”, como la producción para almacenamiento – en la que las mercancías se producen en previsión de las ventas – deben estar especialmente atentas para evitar la sobreproducción.

Espera

El desperdicio de la espera es el aumento de los gastos generales derivados de la sincronización desigual de los flujos de trabajo y las hojas de ruta codependientes. En otras palabras, es la pérdida de eficiencia de los artículos que esperan su turno en las colas de producción y en el inventario WIP. Esto se debe sobre todo a una planificación de la producción ineficiente o a una mala organización del inventario o de las prácticas de gestión de almacenes.

Las esperas provocan cuellos de botella en la producción, tiempos de inactividad no planificados e índices de utilización de la capacidad cada vez más bajos, todo lo cual incrementa los costos de producción y alarga los plazos de entrega. Por ejemplo, cuando los componentes tardan más en llegar a una estación de trabajo que lo que esta tarda en completar un ciclo – esta se queda parada mientras espera el siguiente lote.

Talento no utilizado

El talento no utilizado es el desperdicio que se produce cuando no se reconocen y aprovechan plenamente las capacidades de los empleados y se les asignan tareas inadecuadas. Ocurre sobre todo cuando no se permite a los empleados autogobernarse en absoluto, si se obliga a los directivos a microgestionar demasiados aspectos de las tareas de los empleados o si no se tienen en cuenta sus aportaciones.

Esto conduce a una infrautilización, a que se pasen por alto oportunidades, a que las competencias permanezcan ocultas y a un escaso compromiso. El talento no utilizado no se incluyó entre los 7 desperdicios originales. Sin embargo, en los últimos años se ha reconocido como un factor clave de la ineficacia de la fabricación y de la gestión de los demás desperdicios.

Transporte

Este desperdicio se define como la pérdida de tiempo y eficacia derivada del traslado innecesario de materias primas, inventario WIP o productos terminados. El transporte de mercancías como tal no añade un valor por el que los clientes estén dispuestos a pagar. Este desperdicio se debe sobre todo a una mala distribución de los almacenes o a una mala planificación de las rutas y las líneas de producción.

Un ejemplo destacado es cuando los puestos de trabajo secuenciales no se colocan adecuadamente, como en un diseño por celdas y se necesita un esfuerzo adicional para trasladar los componentes de uno a otro. Además de plazos de entrega más largos y trabajo innecesario, el exceso de transporte puede incrementar el desgaste del inventario y aumentar el riesgo de defectos y daños.

Inventario

El desperdicio de inventario se define como cualquier tipo de gastos generales acumulados derivados del exceso de existencias. Esencialmente, todo el inventario que no se está moviendo hacia fuera del proceso como ventas cerradas, constituye efectivo inmovilizado y acumula gastos generales. Ya se trate de materias primas, WIP o productos terminados, el exceso de inventario se debe a una gestión y optimización ineficaces del mismo.

El exceso de existencias aumenta inevitablemente los costos de almacenamiento y congestiona el almacén. Además, el exceso de existencias puede perder calidad y valor con el tiempo y corre el riesgo de convertirse en existencias muertas. El exceso de existencias puede deberse a varias razones, como la sobreestimación de las existencias de seguridad, una previsión de la demanda demasiado optimista o errónea, un exceso de compras debido a descuentos tentadores en las compras al por mayor, prácticas de seguimiento inadecuadas, etc.

Movimiento

Los desperdicios de movimiento no deben confundirse con los desperdicios de transporte. El desperdicio de movimiento es la acción innecesaria que realizan los empleados y los equipos al crear productos. En la mayoría de los casos, se debe a la distribución poco ergonómica de los puestos de trabajo y la ubicación de la maquinaria, o a una documentación de procesos y listas de comprobación deficientes.

El desperdicio de movimiento es el resultado de que los empleados tengan que caminar innecesariamente para alcanzar o agacharse, levantar o transportar herramientas y objetos. Puede ser difícil de detectar, pero puede suponer rápidamente una enorme pérdida de tiempo, especialmente en tareas repetitivas. El desperdicio de movimiento reduce la seguridad y la productividad de los trabajadores, provoca lesiones por esfuerzo repetitivo e incluso pérdida de motivación.

Extra Procesamiento

Estos desperdicios se generan en los casos en que las habilidades o el equipo de los trabajadores son de un grado superior al requerido para producir un bien específico. También si los productos se fabrican con materias primas de mayor capacidad de la que requiere el producto, o si hay pasos adicionales en el encaminamiento de un producto que no añaden un valor por el que los clientes estén dispuestos a pagar.

Como muchos otros de esta lista, el desperdicio por extra procesamiento provoca un aumento de los costos de producción y alarga los plazos de entrega. Los empleados sobrecualificados no pueden crear valor a la par de su remuneración, de lo contrario, se trataría de un caso de talento no utilizado. Del mismo modo, utilizar maquinaria de alta precisión para procesos sencillos afecta negativamente a su tasa de rendimiento y depreciación.

¿Cómo puede ayudar el software de fabricación a reducir los desperdicios?

El método Lean abarca muchos más principios que el simple conocimiento de los distintos tipos de desperdicios de fabricación. No obstante, tanto si una empresa quiere ser “lean” como si no, un análisis crítico de los 8 tipos de desperdicios puede aportar información valiosa para mejorar la eficiencia global.

Tal vez la mejor manera de reorganizar fundamentalmente o abordar las deficiencias de una operación de fabricación en términos de eficiencia es mediante la implementación de software de fabricación. Para terminar este artículo, aquí hay cuatro formas clave en las que el software de fabricación ayuda a abordar los 8 desperdicios de la manufactura lean.

• Mejora y automatización de procesos. El software de fabricación, especialmente los sistemas ERP/MRP, automatizan gran parte del proceso de fabricación. Una reducción general de los procesos y entradas manuales ahorra cantidades sustanciales de tiempo y disminuye la posibilidad de que se produzcan errores humanos. También supone menos tareas serviles para los trabajadores, lo que aumenta su satisfacción. Al automatizar la gestión de pedidos, los cálculos de necesidades, la elaboración de informes, etc., también se pueden rediseñar muchos procesos para que sean más eficientes desde la base.
• Toma de decisiones en tiempo real y basada en datos. El software MRP/ERP unifica toda la operación de fabricación en un único ecosistema digital basado en datos. Cada entrada y proceso se registra y se pone a disposición de todo el sistema en tiempo real. Esto proporciona a los responsables una visión de conjunto, simplificando la detección de cuellos de botella, aumentando el control de calidad y eliminando las conjeturas de las fases de planificación. El software de fabricación utiliza un sistema de inventario permanente que permite obtener información continua y actualizada sobre el inventario y los movimientos en el taller. Esto ayuda a mantener controlados los costos de producción y permite calcular casi automáticamente el costo del producto y el plazo de entrega.
• Programación de la producción. Una de las principales formas en que los sistemas MRP/ERP ayudan a reducir los desperdicios es mediante la optimización de los programas de producción. Mediante el análisis de la demanda de los clientes, los niveles de inventario y las capacidades de producción, estos sistemas generan programas de producción precisos e interactivos. Esto ayuda a garantizar que la producción esté siempre alineada con la demanda del cliente, y que el tiempo y los recursos se utilicen de forma óptima. Los buenos sistemas MRP también ofrecen una serie de herramientas para la planificación de la producción y pueden configurarse fácilmente para gestionar flujos de trabajo de tipo pull.
• Optimización del inventario y trazabilidad. Al hacer coincidir las compras con la demanda real de materiales, los sistemas MRP/ERP reducen significativamente el riesgo de exceso o falta de existencias. Como el software de fabricación proporciona datos en tiempo real sobre los niveles de inventario, los movimientos de existencias y los procesos en el taller, la trazabilidad mejora sustancialmente. Esto ayuda a evitar el desperdicio tanto de inventario como de transporte y mejora enormemente la eficiencia general.

Principales aspectos a tener en cuenta

• En la metodología de manufactura esbelta (o lean manufacturing), desarrollada principalmente en el marco del Sistema de Producción Toyota, el desperdicio se describe como cualquier paso del proceso de fabricación que no crea valor para el cliente.
• Existen 8 desperdicios principales en la manufactura esbelta, agrupados por las áreas en las que se producen en la fabricación. En términos lean, se conocen conjuntamente como muda.
• Los 8 desperdicios originales consistían en Transporte, Inventario, Movimiento, Espera, Sobreproducción, Extra procesamiento, Defectos y Habilidades. Se creó así el acrónimo TIMWOODS, una frase que se ha convertido en sinónimo de eficiencia ajustada.
• En los últimos años, los desperdicios se han reagrupado en un acrónimo diferente y más intuitivo: DOWNTIME: Defectos, Sobreproducción, Espera, Talento no utilizado, Transporte, Inventario, Movimiento y Extra Procesamiento.
• Aunque el método Lean comprende un conjunto de muchos otros principios orientados a la eficiencia y la reducción de desperdicios, que las empresas pueden o no querer tener en cuenta, cualquiera que desee mejorar su eficiencia operativa puede hacer bien en analizar los 8 desperdicios.

Preguntas frecuentes

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