Produktionskontrolle – Ein praktischer Leitfaden

Die Produktionskontrolle ist eine Sammlung von Prozessen zur Verwaltung und Überwachung der Arbeitsabläufe bei der Herstellung eines Produkts. Robuste Produktionskontrollverfahren und -werkzeuge erhöhen die Effizienz am Arbeitsplatz, verbessern das Lieferkettenmanagement und senken die Kosten.

Was ist Produktionskontrolle?

Die Produktionssteuerung ist eine Sammlung von Prozessen in der Fertigung, die den Materialfluss und die Aktivitäten in einem Produktionsprozess verwalten, steuern und überwachen. Dazu gehören die Bedarfsplanung, die Kapazitätsplanung, die Produktionssteuerung, die Bestandsverwaltung, die Kalkulation, die Überwachung der Produktion, die Qualitätskontrolle und andere produktionsbezogene Aktivitäten, aber auch die Information der Kunden über Vorlaufzeiten und Produktstatus.

Durch die effektive Koordinierung der verschiedenen Produktionsstufen, von den Rohstoffen bis zu den fertigen Produkten, stellt die Produktionskontrolle sicher, dass die Fertigungsprozesse reibungslos, effizient und innerhalb der vorgegebenen Fristen ablaufen. Daher kann ihre Bedeutung gar nicht hoch genug eingeschätzt werden, da sie sich direkt auf Ihre betriebliche Leistung auswirkt.

Die Produktionskontrolle ist ein wesentlicher Bestandteil eines effektiven Managements der Produktionsabläufe in Unternehmen jeder Größe.

Warum ist die Produktionskontrolle wichtig?

Die Produktionskontrolle spielt eine entscheidende Rolle in der Fertigung und ist für den Erfolg eines Unternehmens unerlässlich. Hier erfahren Sie, warum sie so wichtig ist:

• Optimiert die Produktionsplanung. Die Produktionskontrolle stellt sicher, dass die Planung der Produktionsabläufe mit dem tatsächlichen Arbeitsablauf übereinstimmt. Diese Abstimmung ist wichtig, um die gesetzten Ziele zu erreichen und die Effizienz zu erhalten.
• Steigert die Effizienz der Produktion. Die Produktionskontrolle optimiert die Prozesse in der Produktionslinie und reduziert Engpässe, die den Produktionsbetrieb stören können.
• Verbessert das Lieferkettenmanagement. Durch die Integration von Beschaffungs- und Lieferkettenprozessen hilft die Produktionssteuerung dabei, Ressourcen effektiv zu verwalten, Engpässe zu vermeiden und sicherzustellen, dass die Materialien bei Bedarf verfügbar sind.
• Erleichtert eine genaue Bedarfsprognose. Die Produktionssteuerung erleichtert eine genaue Bedarfsprognose durch die Integration von Echtzeitdaten aus verschiedenen Phasen des Herstellungsprozesses und ermöglicht so ein umfassendes Verständnis der aktuellen Markttrends und Kundenbedürfnisse. Dieser Prozess stellt sicher, dass die Produktion mit der Marktnachfrage übereinstimmt, wodurch das Risiko von Überproduktionen oder Engpässen verringert wird.
• Sichert die Produktqualität. Durch die Durchsetzung von Qualitätsstandards während des gesamten Herstellungsprozesses gewährleistet die Produktionskontrolle, dass das Endprodukt die gewünschten Qualitätskriterien erfüllt.
• Reduziert die Produktionskosten. Eine effiziente Produktionskontrolle minimiert die Verschwendung und optimiert die Ressourcennutzung, was zu niedrigeren Produktionskosten und einer besseren finanziellen Leistung führt.
• Hält Liefertermine ein. Sie spielt eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung, dass die Produktion die Liefertermine einhält, was für die Kundenzufriedenheit und die Wahrung des guten Rufs des Unternehmens entscheidend ist.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Produktionskontrolle für einen effizienten und kostengünstigen Produktionsbetrieb unerlässlich ist. Sie stellt sicher, dass die Produktionsprozesse reibungslos ablaufen, die Produktqualität erhalten bleibt und die Kundenerwartungen erfüllt werden, während gleichzeitig Kosten und Ressourcen effektiv verwaltet werden.

Der Stand der Produktionskontrolle in kleinen Unternehmen

In der Vergangenheit haben Fertigungsunternehmen die Produktion manuell verwaltet, indem sie Produktionspläne auf Papier, Berechnungen und mündliche Anweisungen verwendeten. Mit der Zeit wurden dann Tabellenkalkulationen und später Software vor Ort eingesetzt, die bestimmten Funktionsbereichen helfen sollte, ihre Aufgaben effizienter zu erledigen.

Diese Systeme entwickelten sich aus der zunehmenden Komplexität der Massenproduktion. Kleine und mittlere Unternehmen (KMUs) konnten Anlagen nutzen, um schnell Waren zu produzieren. Die zunehmende Geschwindigkeit der Anlagen bedeutete jedoch, dass Software benötigt wurde, um Aufgaben zu erledigen, die mit einfachen Berechnungen und Tabellenkalkulationen nicht effektiv gesteuert werden konnten.

KMUs waren traditionell gegenüber größeren Konkurrenten im Nachteil. Mit alter Software vor Ort oder archaischen, auf Tabellenkalkulationen basierenden Analysen konnten KMUs keine Ressourcen für eine angemessene Produktionskontrolle einsetzen, was zu Verschwendung und höheren Kosten führte.

Für ein neues oder expandierendes KMU ist die Produktionskontrolle jedoch unerlässlich. Sie kann zur Prozessverbesserung beitragen, die Kosten senken und die Lieferung verbessern. Und heute können KMUs die Vorteile von Produktionskontrollsystemen nutzen, die die isolierten Altsysteme, mit denen ihre größeren Konkurrenten viele Jahre lang zu kämpfen hatten, kombinieren und vereinfachen. Da sie eine einheitliche Softwareplattform für die Produktionssteuerung nutzen können, können Hersteller die gleichen Fehler vermeiden und auf Augenhöhe mit größeren Unternehmen produzieren.

8 Schritte einer effektiven Produktionskontrolle

Die wesentlichen Schritte der Produktionskontrolle in einer Fertigungsumgebung umfassen einen umfassenden Prozess zur Gewährleistung von Effizienz, Qualität und rechtzeitiger Lieferung von Produkten. Diese Schritte umfassen:

1. Produktionsplanung. Dieser erste Schritt beinhaltet die Festlegung von Produktionszielen und die Erstellung eines detaillierten Plans, um diese Ziele zu erreichen. Dazu gehört die Festlegung der Produktionskapazität, des Ressourcenbedarfs, der Zeitpläne und der Produktionszeitpläne.
2. Routenplanung. Der Arbeitsplan bestimmt den Arbeitsablauf und die Reihenfolge der Arbeitsschritte innerhalb des Produktionsprozesses. Er umreißt den Weg, den ein Produkt vom Anfang bis zum Ende der Produktion nimmt, und beschreibt die Abfolge der Vorgänge, die beteiligten Maschinen oder Arbeitsplätze und die zu verwendenden Methoden.
3. Steuerung. Dieser Schritt beinhaltet die Zuweisung spezifischer Zeitpläne für die verschiedenen Phasen der Produktion. Die Produktionssteuerung stellt sicher, dass jede Aufgabe innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens erledigt wird, um die Nutzung der Ressourcen zu optimieren und die Lieferverpflichtungen einzuhalten.
4. Disposition. Die Disposition ist die Ausführungsphase, in der die geplanten Arbeiten genehmigt und für die Produktion freigegeben werden. Dazu gehört die Ausgabe der erforderlichen Anweisungen, Dokumente und Materialien, um den Produktionsprozess zu starten.
5. Nachverfolgung und Überwachung. In diesem entscheidenden Schritt wird der Fortschritt der Produktion im Vergleich zum Plan verfolgt. Dazu gehört die Überwachung des Ressourceneinsatzes, der Arbeitsabläufe und der Einhaltung der Zeitpläne. Alle Abweichungen oder Engpässe werden identifiziert, um Korrekturmaßnahmen zu ergreifen.
6. Inspektion und Qualitätskontrolle. Die Qualitätskontrolle ist in den gesamten Produktionsprozess integriert und umfasst Inspektionen in verschiedenen Phasen, um sicherzustellen, dass das Produkt den festgelegten Qualitätsstandards entspricht.
7. Korrigierende Maßnahmen. Wenn Unstimmigkeiten oder Probleme festgestellt werden, werden Korrekturmaßnahmen ergriffen, um den Produktionsprozess wieder an den ursprünglichen Plan anzupassen. Dies kann Anpassungen bei der Zeitplanung, dem Arbeitsablauf oder der Ressourcenzuweisung beinhalten.
8. Feedback und kontinuierliche Verbesserung. Im letzten Schritt wird der abgeschlossene Produktionszyklus analysiert, um Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu ermitteln. Das Feedback wird genutzt, um zukünftige Produktionspläne zu verfeinern, die Effizienz zu steigern und die Produktqualität zu verbessern.

Wenn diese Schritte effektiv gehandhabt werden, trägt die Produktionskontrolle zum reibungslosen Ablauf der Fertigungsprozesse bei und sorgt dafür, dass sowohl die Qualitäts- als auch die Lieferziele erreicht werden.

Systeme zur Produktionskontrolle

Produktionskontrollsysteme lassen sich grob in zwei große Gruppen einteilen: Push- und Pull-Systeme. Lassen Sie uns ein wenig tiefer eintauchen, was diese Begriffe eigentlich bedeuten:

• Push-Systeme basieren auf Nachfrageprognosen, sprich auf der voraussichtlichen zukünftigen Nachfrage. In diesem Fall werden Fertigungsprozesse gestartet, ohne auf tatsächliche Kundenaufträge zu warten. Die Produkte werden also unabhängig von der unmittelbaren Nachfrage durch die Lieferkette „gedrückt“. Dies wird auch als Lagerfertigung (oder Make-to-Stock, MTS) bezeichnet, da die Produkte auf Vorrat produziert werden, um später verkauft zu werden.
• Pull-Systeme hingegen werden von der tatsächlichen Nachfrage gesteuert. In diesem Fall wird der Produktionsprozess durch eine Kundenbestellung ausgelöst. Die Produkte werden also vom Kunden durch die Lieferkette „gezogen“. In einem Pull-System werden die Waren nach Bedarf hergestellt, was den Ausschuss minimiert und überschüssige Bestände sowie die damit verbundenen Kosten reduziert. Zu den Pull-Systemen gehören Auftragsfertigung und Auftragsmontage, Auftragskonfiguration und Auftragsentwicklung.
• Hybride Push-Pull-Systeme kombinieren Elemente sowohl von Push- als auch von Pull-Systemen. In der Regel werden die ersten Phasen der Produktion auf der Grundlage von Prognosen eingeleitet, während die letzten Phasen durch die tatsächliche Nachfrage ausgelöst werden. Ein Automobilhersteller könnte zum Beispiel Standardkomponenten wie Motoren, Fahrgestelle, Getriebe usw. auf der Grundlage einer Prognose produzieren, während ein Kundenauftrag die Endmontage auslöst, bei der Anpassungen vorgenommen werden. Daher würde ein Basisprodukt auf Lager produziert und die Anpassungen dem Auftrag hinzugefügt.

Die Entscheidung, ob die Fertigung im Push-, Pull- oder Push-Pull-System erfolgt, hängt vom Produkt und seiner Nachfrage ab. Standardwaren, die sich schnell verkaufen, werden in der Regel im Push-System hergestellt, während kundenspezifische Artikel im Pull-Verfahren gefertigt werden.

Techniken und Werkzeuge zur Produktionskontrolle für KMUs

Es gibt viele Techniken zur Produktionskontrolle, die in einem wachsenden Fertigungsunternehmen ohne große Investitionen eingesetzt werden können. Hier sind einige der bewährten Optionen:

Kanban

Kanban ist ein Werkzeug der schlanken Produktion, das zur Verbesserung der Effizienz und zur Minimierung von Verschwendung in Produktionsprozessen entwickelt wurde. Kanban stammt vom japanischen Wort für „Tafel“ oder „Plakatwand“ und verwendet visuelle Signale – oft Karten – zur Darstellung von Arbeitsposten in einem Produktionszyklus. Es handelt sich um ein Pull-System, sprich die Produktion basiert auf der tatsächlichen Kundennachfrage und nicht auf Prognosen.

In einem typischen Kanban-System wird eine Karte über eine Tafel bewegt oder zwischen Teams weitergegeben, wenn ein Produkt die verschiedenen Phasen des Herstellungsprozesses durchläuft, von der Planung bis zur Fertigstellung. Die Anzahl der in jeder Phase zulässigen Karten ist begrenzt, um den Bestand an unfertigen Erzeugnissen und Engpässe zu reduzieren. Die visuelle Natur von Kanban ermöglicht es den Teams, den Fortschritt zu verfolgen und Engpässe oder fehlende Bestände schnell zu erkennen. Da nur produziert wird, was benötigt wird, wenn es benötigt wird, trägt Kanban dazu bei, überschüssige Bestände zu reduzieren und die Effizienz der Arbeitsabläufe zu verbessern.

Ein einfaches Beispiel für Kanban wäre, wenn eine Karte das Ende der Lieferkette erreicht (d.h. das Produkt wird an den Kunden versandt) und an den Anfang zurückgeschickt wird, um einen weiteren Produktionszyklus auszulösen. Ein weiterer einfacher Ansatz für Kanban ist das Zwei-Behälter-System, bei dem zwei Behälter eines Artikels am Verbrauchsort aufbewahrt werden. Wenn ein Behälter leer ist, wird er zur Wiederauffüllung geschickt. Auf diese Weise werden die Materialien entsprechend dem tatsächlichen Bedarf in das System eingespeist, was Stockouts und Überbestände verhindert.

CONWIP

CONWIP oder Constant Work-in-Process ist eine von Kanban beeinflusste Technik, bei der eine bestimmte Anzahl von Karten oder Token, die jeweils ein einzelnes Produkt darstellen, durch den Prozess zirkuliert. Wenn die Arbeit an einem Produkt abgeschlossen ist, wird der Token an den Anfang zurückgeschickt, wo er für die Arbeit an einem anderen Artikel oder einer anderen Charge verwendet werden kann. Wenn am Startpunkt des Produktionsprozesses keine Token mehr vorhanden sind, können keine neuen Produktionsprozesse mehr gestartet werden.

Stellen Sie sich eine Fabrik vor, die Elektronik herstellt. Nehmen wir an, es sind 50 CONWIP-Karten für die gesamte Produktionslinie verfügbar. Jedes Gerät, das mit der Produktion beginnt, benötigt eine Karte vom Startpunkt des Prozesses. Während die Geräte die verschiedenen Phasen durchlaufen – vom Zusammenbau der Komponenten über die Installation der Software bis hin zu den Qualitätsprüfungen – wandert die Karte mit ihnen mit.

Wenn ein Gerät vollständig zusammengebaut ist und die letzte Qualitätsprüfung bestanden hat, gilt es als vollständig und die zugehörige Karte wird an den Anfang des Prozesses zurückgegeben. An diesem Punkt kann ein neues Gerät mit der zurückgegebenen Karte begonnen werden. Wenn alle 50 Karten in Gebrauch sind (sprich es gibt 50 Geräte in verschiedenen Stadien der Produktion), können keine neuen Geräte gestartet werden, um eine Überlastung der Produktionslinie zu verhindern.

Just-in-Time (JIT)

Just-in-Time (JIT) ist eine Pull-Produktionsmanagementmethode, bei der die Materialien bestellt und die Waren genau zum Zeitpunkt des Verbrauchs oder des Versands produziert werden. Das bedeutet, dass die Lieferanten keine großen Mengen an Teilen liefern, die im Lager des Werks gelagert werden, sondern dass sie die Teile synchron mit dem Produktionsplan liefern.

Dieser Ansatz reduziert den Bedarf an großen Lagerflächen und umfangreicher Bestandsverwaltung und senkt so die Lagerkosten. Bei erfolgreicher Umsetzung kann JIT auch zu erheblichen Verbesserungen der Produktionseffizienz, weniger Abfall und einer schnelleren Reaktion auf Kundenbedürfnisse und Marktveränderungen führen.

JIT erfordert eine präzise Koordination und enge Beziehungen zu den Lieferanten sowie einen stabilen Produktionsprozess, um effektiv zu sein. Der Ansatz lässt sich am besten mit einer Fertigungssoftware umsetzen, die eine Rückwärtsplanung unterstützt, was bedeutet, dass die Produktionsaktivitäten ab dem Zeitpunkt des Versands geplant werden können.

Wenn ein Autohaus beispielsweise Autos bei einem Automobilhersteller bestellt, der die JIT-Methode anwendet, wird der Hersteller die Produktion in der letztmöglichen Minute starten und die Autos genau dann ausliefern, wenn sie fertig sind, wodurch die Anhäufung von Fertigwarenbeständen verhindert wird.

Materialbedarfsplanung (MRP I)

Die Materialbedarfsplanung (MRP I) ist eine der ältesten softwarebasierten Produktionsplanungs- und -steuerungsmethoden und wurde erstmals in den 1950er Jahren entwickelt. MRP integriert Daten aus Bedarfsprognosen, Bestandsaufzeichnungen und Stücklisten (BOM), um die benötigten Mengen an Materialien und Komponenten sowie die Zeitpunkte für deren Bestellung und Empfang zu berechnen.

Stellen Sie sich als Beispiel ein Unternehmen vor, das Fahrräder herstellt. Im Master Production Schedule (MPS) des Unternehmens könnte stehen, dass im nächsten Monat 500 Fahrräder produziert werden sollen. Mit Hilfe der MRP-Software gibt der Produktionsleiter diese Nachfrage in das System ein. Die Dispositionssoftware berechnet dann, wie viele der einzelnen Komponenten (gemäß der Stückliste) für die Herstellung von 500 Fahrrädern benötigt werden, wobei der bereits auf Lager befindliche Bestand berücksichtigt wird.

Wenn das Unternehmen beispielsweise bereits 200 Reifen auf Lager hat, aber 1000 Reifen für 500 Fahrräder benötigt (zwei pro Fahrrad), empfiehlt das Dispositionssystem die Bestellung von 800 zusätzlichen Reifen. Es berechnet auch, wann diese Bestellungen auf der Grundlage der Vorlaufzeiten der Lieferanten aufgegeben werden müssen, um sicherzustellen, dass alle Materialien rechtzeitig für die Produktion eintreffen, ohne dass ein übermäßiger Bestand entsteht.

Obwohl MRP I traditionell ein Push-System ist, kann es auch für die Materialplanung in Pull-Systemen verwendet werden. Jedes Mal, wenn ein Kundenauftrag eingeht, können der Materialbedarf und die Bestellzeiten für diesen speziellen Auftrag sofort berechnet werden.

Manufacturing Resource Planning (MRP II)

Manufacturing Resource Planning (MRP II) ist eine Erweiterung des Basissystems MRP I. Während sich MRP I vor allem auf die Material- und Bestandskontrolle konzentriert, umfasst MRP II zusätzliche Komponenten wie Kapazitätsplanung, Produktionssteuerung und -berichterstattung, Bestands- und Auftragsverfolgung, Qualitätskontrolle und mehr. Es integriert also alle Fertigungsfunktionen in einem System und verschafft Unternehmen einen vollständigen Überblick über ihren Betrieb. Wenn ein CRM- und ein Finanzmodul zu den Funktionen der Fertigungsressourcenplanung hinzugefügt werden, kann die Software auch als ERP-System für die Fertigung bezeichnet werden.

In einem Push-System kann MRP II die Stücklisten, Arbeitspläne und die Bedarfsprognose oder den Master Production Schedule (MPS) verwenden, um hochpräzise Pläne für die Produktion und Beschaffung zu erstellen.

In einem Pull-System kann es sofort Pläne erstellen und aktualisieren, wenn ein neuer Auftrag eingeht. So können Hersteller ihren Kunden mit nur wenigen Klicks genaue Vorlaufzeiten und Kostenschätzungen liefern.

Unabhängig vom Typ des Produktionssystems ermöglicht MRP II oder Manufacturing ERP Fertigungsunternehmen eine durchgängige Rückverfolgbarkeit, die Überwachung der Produktionseffizienz, die Verfolgung des Auftragsfortschritts und der Lagerbestände, die Festlegung von Bestellpunkten, die Durchführung von Finanzanalysen und vieles mehr, um das Unternehmen auf einen Weg der kontinuierlichen Verbesserung und des nachhaltigen Wachstums zu bringen.

Die wichtigsten Kernpunkte

• Produktionskontrolle ist der Prozess der Verwaltung des Materialflusses und der Aktivitäten in der Fertigung, der sich auf alle Bereiche von der Bedarfsplanung bis zur Qualitätskontrolle auswirkt.
• Sie sorgt für effiziente Arbeitsabläufe und die Einhaltung von Produktionsplänen und -terminen, wodurch die Kosten gesenkt werden und Unternehmen in die Lage versetzt werden, ihre Produktionsziele zu erreichen und termingerecht zu liefern.
• Durch die Integration von Beschaffungs- und Lieferkettenprozessen verwaltet die Produktionskontrolle effektiv Ressourcen und verhindert Engpässe und die Anhäufung von Überbeständen.
• Durch die Integration von Echtzeitdaten hilft die Produktionskontrolle bei der genauen Vorhersage der Nachfrage, sodass die Produktion auf die Marktnachfrage abgestimmt werden kann.
• Robuste Produktionskontrollverfahren setzen außerdem Qualitätsstandards im gesamten Herstellungsprozess durch und gewährleisten eine hohe Produktqualität.
• Kleine und mittlere Unternehmen können moderne Produktionskontrollsysteme wie MRP- oder ERP-Software für die Fertigung zur Prozessverbesserung und Kostensenkung nutzen, so dass sie mit größeren Unternehmen konkurrieren können.

Häufig gestellte Fragen

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